本篇文章给大家谈谈火花打孔机参数脉宽，以及数控电火花打孔机对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。 今天给各位分享火花打孔机参数脉宽的知识，其中也会对数控电火花打孔机进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！
- 电火花打孔机工作电压正常..但电流偏小..火花也小..跟哪些因素有关...
- 电火花打孔表面粗糙度怎样
- 电火花打孔机打钛合金用什么参数
- 电火花穿孔机的加工参数有哪些
- 电火花穿孔机,火花很小! 在原来正常加工参数下打不下去了,需要加_百 ...
1、电火花打孔机工作电压正常..但电流偏小..火花也小..跟哪些因素有关...
这种问题的发生有很多因素：正负电极线脱落或导电不良，电控原件损坏、线路板故障等等都会有此现象。具体要通过现场检查才好判断。
电极连接线是否完好；2 、 电阻是否烧掉； 高频柜的二级管是否烧坏； 高频开关接触是否良好。排除方法：检查一下导电块是否和钼丝接触良好，再看看连接工作台支架的连线是否断路。
电脉冲线切割需要工件跟工作面板完全接触，不然会接触不良导致没火花。还有，切割的工件大小，一般都是500乘以500乘以400的面积，高度越高火花越小，切的时间也最长。
应该是检测电流大小的和那行走装置之间的控制电路出问题了。
直流电机换向时出现电火花，当然与电机电流相关电流越大，火花越大。但出现较大的电火花是故障现象，应予以消除。产生火花的原因主要有以下几方面。（1）电磁方面。
2、电火花打孔表面粗糙度怎样
快走丝线切割机床（往复走丝电火花线切割机床）电极丝一般采用钼丝，一般加工速度可达6~12m/s，精度能达到20μm，表面粗糙度能达到2μm。
目前精度可达0.001mm级，表面质量也接近磨削水平。一般磨削为Ra25～0.16微米。
深度也只能加工20mm。是普遍应用的，另外一种是气体电火花打孔机，经过铜棒小孔的介质采用的是气体，所以不易被堵塞，可加工更精密的小孔。打孔机是由四大部分相互配合完成打孔过程。
一般情况下切割效率为20mm2/（min？A）。 表面粗糙度： 1）高速切割为Ra5-25m，最佳只有Ra1m； 2）低速切割一般可达Ra25m，最佳Ra0.2m。 加工精度指尺寸精度、形状精度和位置精度的总称。
3、电火花打孔机打钛合金用什么参数
行程500mmX。钛合金的电火花加工技术 钛合金因其比强度高、耐腐蚀、高温力学性能优异和生物相容性好等特点，被广泛应用于海洋开发。
行程 500mm，X、Y轴行程 800 x 630mm，B轴摆角±30°度 U轴行程 50mm。以上就是电火花电钛合金的参数。
Vc=17m/min，f=0.033min/r等。钛合金钻孔强度高、热强度高、切削层变形小，主要的参数是Vc=17m/min，f=0.033min/r等。钛合金钻孔热稳定性好，高温力学变形系数小，具有良好的抗腐蚀性和粘接性能。
你好，很高兴给你解迪蒙系统的火花机加工钛合金建议用20开头的参数，不过得按实际情况调节脉宽脉间。
4、电火花穿孔机的加工参数有哪些
电火花穿孔机最小可加工0.15mm的细孔，深度也只能加工350mm，光洁度通常情况下可以达到0.8微米，精度在5微米以内。
你好，数控电火花穿孔机床的加工电流选择根据电极管直径和加工表面粗糙度确定，一般情况电极管直径越大所需的加工电流越大；表面粗糙度越小所需的加工电流应越小，加工速度也越慢。
加工速度，穿孔直径。加工速度：通常为100m/min以下，通常根据铝合金材料的厚度和硬度来确定。穿孔直径：根据加工要求确定。通常钻头直径为2-12mm，也有更大的直径，需要根据铝板的厚度来确定。
加工孔径∮0.3-∮0mm，最大深径比能达200：1以上。3：加工速度每分钟最大可达成20-60mm。4：直接从斜面、曲面穿入直接使用自来水为工作液。5：工作台X、Y、Z轴配有数显装置。6：具有电极自动修正功能。
电火花穿孔机特点：适用于加工不锈钢、淬火钢、硬质合金、铜、铝等各种导电材料。加工孔径Φ0.3~Φ0mm，最大深径比能达200∶1以上。加工速度每分钟最大可达成20~60mm。
5、电火花穿孔机,火花很小! 在原来正常加工参数下打不下去了,需要加_百 ...
加工不稳定。电极出液口偏斜，出液不直，造成加工不稳定。电极质量不高可能引起这种情况，请更换电极。加工深孔时常短路回退，可能是电极前端。不直或钻夹头中心孔与导向器中心孔不同心。
电火花打孔打不深，是由于电火花打孔时，电蚀下来的碎屑不能及时冲走，从而影响了电极的进一步往下继续打孔。最大深度为350mm。
电火花穿孔机最小可加工0.15mm的细孔，深度也只能加工350mm，光洁度通常情况下可以达到0.8微米，精度在5微米以内。
在冷却排渣过程中来不及除去而产生积碳现象。产生的原因有很多：正负电极性反向、加工工艺参数设置不当（如：排渣高度、工作时间等）、冲油方式不对、电控电路老化不良等等都会导致此现象发生。
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